Fabricación de rotores y ejes mediante tecnología pulvimetalúrgica
Éxito Productivo de Eurobalt
Serie de rotores y ejes fabricados mediante pulvimetalurgia
Eurobalt ha completado exitosamente la entrega de un lote piloto-industrial de rotores y ejes para un importante fabricante europeo de equipos especiales. La clave del éxito fue la pulvimetalurgia (PM) con posterior sinterizado — una tecnología que abre nuevos horizontes de precisión, resistencia y rentabilidad en la ingeniería mecánica moderna.
Demostración de Resultados de Producción
Ventajas de la Pulvimetalurgia
🔧 Mínimo Desperdicio
El producto se forma casi hasta el contorno final, reduciendo las pérdidas de metal al 3-5% en comparación con los métodos convencionales de procesamiento.
📏 Alta Precisión
Precisión alcanzable IT8-IT9 directamente después del sinterizado, minimizando la necesidad de acabado mecánico.
⚡ Propiedades Controladas
La selección de la composición del polvo permite obtener la dureza, resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión requeridas.
💰 Eficiencia Económica
Para series medianas y grandes, los ahorros alcanzan el 30-40% de los costos totales de producción.
Proceso de Fabricación
Preparación de Mezcla de Polvos
Uso de aceros aleados con tamaño de partícula menor a 80 micrones y adición de 0.6% de lubricante para asegurar fluidez óptima.
Prensado en Frío
Formado de preformas bajo presión 400-600 MPa alcanzando densidad de 6.5-6.8 g/cm³.
Sinterizado a Alta Temperatura
Procesamiento a temperatura 1120-1150°C en atmósfera controlada N₂-H₂ durante 60-90 minutos.
Calibración y Acabado
Reprensado para mejorar precisión y mecanizado de superficies críticas hasta Ra ≤0.8 μm.
Especificaciones Técnicas
| Parámetro | Valor | Nota |
|---|---|---|
| Material | Acero sinterizado con 2% de contenido de níquel | Resistencia y tenacidad mejoradas |
| Densidad | 6.9-7.0 g/cm³ | 95-97% de la densidad teórica |
| Dureza | 25-30 HRC | Óptima para la mayoría de aplicaciones |
| Precisión de fabricación | IT8-IT9 | Alcanzable directamente después del sinterizado |
| Rugosidad superficial | Ra 2.5-3.2 μm | Después del sinterizado, antes del acabado |
| Diámetro máximo | Hasta 120 mm | Limitación para piezas complejas |
Resultados Alcanzados
📈 Reducción de Costos
- Reducción de desperdicio de material en 40-50%
- Reducción de costos laborales en 30-40%
- Reducción del consumo energético en 20-25%
⚙️ Mejoras Operacionales
- Reducción de vibración en 10-15%
- Aumento de vida útil en 15-20%
- Mejora de eficiencia energética en 3-5%
⏱️ Reducción del Ciclo de Entrega
Ciclo de producción completo reducido a 6 semanas versus 12 semanas para forja convencional con mecanizado.
🌱 Impacto Ambiental
Por cada tonelada de producción, se ahorran hasta 400 kWh de energía y 150 kg de CO₂ equivalente.
Aplicaciones de la Tecnología
La pulvimetalurgia es óptima para:
- Geometría compleja — ranuras internas para chavetas, canales de aceite, secciones variables
- Producción en serie — desde 1,000 unidades por año en adelante
- Altos requisitos de uniformidad — variación mínima en propiedades mecánicas
- Materiales combinados — combinación de fases de acero y cobre en un producto
- Reducción de peso — porosidad controlada sin pérdida de resistencia
Sobre las Capacidades de Producción de Eurobalt
Nuestra empresa combina producción de fundición, pulvimetalurgia y mecanizado dentro de un clúster tecnológico único en el Báltico. Esto nos permite proporcionar un ciclo completo de fabricación — desde el diseño de herramientas hasta el empaque del producto terminado.
🏭 Equipamiento Moderno
Parque propio de prensas con fuerza hasta 800 toneladas, hornos de sinterizado horizontal hasta 1200°C
🔬 Control de Calidad
Laboratorio de metrología acreditado según estándar ISO 17025
👥 Experiencia
Equipo de ingenieros con más de 15 años de experiencia en pulvimetalurgia
📋 Flexibilidad
Capacidad para fabricar tanto prototipos como series grandes hasta 500,000 piezas por año
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Contacte a nuestros ingenieros y descubra cómo las tecnologías de pulvimetalurgia de Eurobalt ayudarán a reducir costos y mejorar la confiabilidad de sus rotores, ejes y otras piezas rotativas.
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