Eurobalt fabrique des vérins hydrauliques sur mesure de toute complexité — des vérins plongeurs compacts aux ensembles grande course et grand alésage — sur la base des plans ou spécifications techniques du client. Ce vérin est à double effet avec une course de 200 mm et un bridage aux deux extrémités, pression de service 160 bar, masse environ 176 kg. Le cycle de fabrication complet est réalisé en interne : approvisionnement en matériaux avec certificats d’usine, usinage CNC, soudage, chromage dur, revêtement multicouche, montage des joints et essai en pression à 240 bar.
Matériau
| Norme | Nuance |
|---|---|
| EN 10297-1 | E355 (≈ DIN St52) |
| EN 10083-2 | C45 / 1.0503 (AISI 1045) |
Le tube du vérin et les composants structurels (brides, fonds, piston) sont fabriqués en acier sans soudure E355 — un acier de construction mi-carbone faiblement allié avec une limite d’élasticité minimale de 355 MPa et une résistance à la traction de 490–630 MPa. Cette nuance offre une excellente combinaison de résistance, soudabilité et usinabilité, ce qui en fait le choix standard pour les corps de vérins hydrauliques fonctionnant jusqu’à 250 bar.
La tige de piston est fabriquée en acier mi-carbone C45 (EN 10083-2 / AISI 1045), puis chromée dure pour obtenir une surface portante résistante à l’usure et à la corrosion.
Composition chimique du tube du vérin (analyse de coulée, EN 10297-1 E355) :
C ≤ 0,22 %, Si ≤ 0,55 %, Mn ≤ 1,60 %, P ≤ 0,025 %, S ≤ 0,025 %
Dimensions
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Alésage | 180 mm |
| Diamètre de tige | 125 mm |
| Course | 200 mm |
| Longueur hors tout (rentré) | 682 mm |
| Diamètre extérieur de bride | 388 mm |
| Entraxe des trous de fixation | 330 mm |
| Trous de fixation | 8 × ø38 mm |
| Raccordements de port | BSP |
Paramètres hydrauliques
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Pression de service | 160 bar |
| Pression d’essai | 240 bar |
| Température de service | −30 °C à +80 °C |
| Type de vérin | Double effet |
| Montage | Bridage avant et arrière |
Le rapport pression d’essai / pression de service est de 1,5×, conforme à la pratique standard de conception des vérins hydrauliques selon ISO 10100.
Système d’étanchéité
L’ensemble d’étanchéité comprend un joint de piston en polyuréthane haute performance, un joint de tige, un racleur, des bagues de guidage, des joints toriques et des bagues d’appui. Tous les joints sont dimensionnés pour la pression et la plage de température de service. Les raccordements filetés entre le couvercle du vérin et le tube sont sécurisés par un frein-filet anaérobie pour éviter tout desserrage sous pulsation hydraulique.
Chromage dur
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Matériau de tige | C45 (EN 10083-2) |
| Épaisseur de chromage | ≥ 30 μm |
| Dureté de surface (tige) | HRC 28–33 (base) |
| Dureté du chrome | ≈ HV 850–1050 |
La tige de piston reçoit un chromage dur après l’usinage final. La couche de chrome offre une surface à faible frottement et résistante à la corrosion pour l’interface du joint de tige. L’épaisseur minimale de revêtement de 30 μm garantit une durée de vie adéquate dans les applications hydrauliques industrielles.
Revêtement de surface
| Couche | Épaisseur minimale | Standard |
|---|---|---|
| Primaire | 40 μm | — |
| Couche intermédiaire | 40 μm | — |
| Finition (RAL 7035) | 20 μm | RAL 7035 |
| Total | 100 μm | — |
Le corps du vérin est revêtu d’un système de peinture polyuréthane acrylique tricouche en RAL 7035 (gris clair, finition brillante). L’approche multicouche offre une protection contre la corrosion et une résistance aux UV adaptée aux installations intérieures et extérieures. Les brides de fixation, la surface de tige et les filets de raccordement sont masqués pendant la peinture.
Processus de fabrication
Le cycle de fabrication comprenait 8 étapes principales :
Étape 1
Approvisionnement en matériaux et réception
Les matières premières ont été approvisionnées avec des certificats de conformité EN 10204 type 3.1. La réception a vérifié la composition chimique, les propriétés mécaniques (limite d’élasticité, résistance à la traction, allongement, résilience) et la conformité dimensionnelle des ébauches de tubes sans soudure et des barres rondes.
Étape 2
Usinage CNC
Tous les composants du vérin ont été usinés sur tours et centres d’usinage CNC :
- Tube du vérin : alésage, rodage de l’alésage à la tolérance H8
- Bride avant : tournage, perçage de 8 × ø38 trous de fixation sur ø330
- Fond arrière : tournage, filetage intérieur (filetage métrique fin)
- Couvercle (presse-étoupe) : tournage avec alésage de précision pour le logement du joint de tige
- Piston : tournage avec gorges pour joints aux dimensions prescrites
- Tige de piston : tournage à la tolérance f7, filetage
Étape 2
Étape 3
Soudage
La bride avant et l’anneau de fixation du fond arrière ont été soudés au tube du vérin. La qualité des soudures a été contrôlée visuellement et par vérification dimensionnelle des assemblages soudés.
Étape 4
Chromage dur
La tige de piston a reçu un chromage dur avec une épaisseur minimale de 30 μm. Après le chromage, la surface de la tige a été rectifiée et polie pour atteindre l’état de surface requis pour les performances fiables du joint.
Étape 4
Étape 5
Traitement de surface
Le corps du vérin, les brides et les fonds ont été sablés à Sa 2,5 et revêtus d’un système tricouche : primaire (40+ μm), couche intermédiaire (40+ μm) et finition polyuréthane acrylique RAL 7035 (20+ μm). L’épaisseur totale du film sec dépasse 100 μm.
Étape 6
Assemblage
Tous les composants ont été assemblés avec les éléments d’étanchéité spécifiés. Du frein-filet anaérobie a été appliqué sur les filetages du presse-étoupe et du fond. La tige de piston, le piston, les joints, les bagues de guidage et le racleur ont été installés en séquence. Les raccords de port et les bouchons antipoussière ont été montés.
Étape 6
Étape 7
Essai en pression
Chaque vérin assemblé a été soumis à un essai en pression à 240 bar (1,5× la pression de service) et maintenu sous pression pendant une durée minimale. L’essai a vérifié l’absence de fuite externe, le maintien stable de la pression et la régularité de l’extension/rétraction de la tige. Les résultats d’essai ont été documentés par unité.
Étape 8
Marquage, contrôle final et conditionnement
Chaque vérin a été gravé d’un numéro de série unique, de la semaine et de l’année de fabrication. Le contrôle dimensionnel et visuel final a été effectué. Les vérins ont été emballés dans un film de protection et conditionnés dans des caisses en bois avec rembourrage intérieur ; des kits de joints de rechange ont été inclus dans chaque expédition.
Étape 8
Contrôle qualité
- Certificats de conformité EN 10204 type 3.1 pour toutes les matières premières
- Contrôle dimensionnel à réception des ébauches de tubes et barres
- Contrôles dimensionnels en cours de fabrication à chaque étape d’usinage (fiches suiveuses)
- Contrôle visuel des soudures
- Vérification de l’épaisseur du chromage (≥ 30 μm)
- Mesure de l’épaisseur du revêtement (total ≥ 100 μm, jauge DFT)
- Essai en pression à 240 bar avec résultats documentés
- Contrôle dimensionnel et visuel final
- Traçabilité par numéro de série
Référentiel normatif
| Domaine | Norme |
|---|---|
| Matériau du tube | EN 10297-1 : E355 |
| Matériau de la tige | EN 10083-2 : C45 / 1.0503 |
| Certificats matériaux | EN 10204 type 3.1 |
| Tolérances générales | ISO 2768-mK |
| Essai des vérins hydrauliques | ISO 10100 |
| Préparation de surface | ISO 8501-1 Sa 2,5 |
| Couleur | RAL 7035 |
| Achevé | 2026 |
