Eurobalt производит гидравлические цилиндры любого уровня сложности — от компактных плунжерных до крупногабаритных с большим ходом — по чертежам или техническим требованиям заказчика. В этом примере — гидроцилиндр двойного действия с ходом 200 мм и фланцевым креплением с обеих сторон, рабочее давление 160 бар, масса около 176 кг. Весь производственный цикл выполнен на собственных мощностях: от закупки материалов с заводскими сертификатами до токарной обработки на ЧПУ, сварки, твёрдого хромирования, многослойной окраски, сборки и гидравлических испытаний при 240 бар.
Материал
| Стандарт | Марка |
|---|---|
| EN 10297-1 | E355 (≈ DIN St52) |
| EN 10083-2 | C45 / 1.0503 (AISI 1045) |
Корпус цилиндра и конструктивные элементы (фланцы, крышки, поршень) изготовлены из бесшовной стали E355 — среднеуглеродистой низколегированной конструкционной стали с пределом текучести не менее 355 МПа и пределом прочности 490–630 МПа. Эта марка сочетает прочность, свариваемость и обрабатываемость, что делает её стандартным выбором для корпусов гидроцилиндров с рабочим давлением до 250 бар.
Шток поршня изготовлен из среднеуглеродистой стали C45 (EN 10083-2 / AISI 1045) с последующим твёрдым хромированием для получения износостойкой и коррозионностойкой рабочей поверхности.
Химический состав трубы цилиндра (плавочный анализ, EN 10297-1 E355):
C ≤ 0,22 %, Si ≤ 0,55 %, Mn ≤ 1,60 %, P ≤ 0,025 %, S ≤ 0,025 %
Габаритные размеры
| Параметр | Значение |
|---|---|
| Диаметр поршня | 180 мм |
| Диаметр штока | 125 мм |
| Ход | 200 мм |
| Длина в сложенном состоянии | 682 мм |
| Наружный диаметр фланца | 388 мм |
| Диаметр окружности отверстий | 330 мм |
| Крепёжные отверстия | 8 × ø38 мм |
| Присоединение портов | BSP |
Гидравлические параметры
| Параметр | Значение |
|---|---|
| Рабочее давление | 160 бар |
| Испытательное давление | 240 бар |
| Рабочая температура | от −30 °C до +80 °C |
| Тип | Двойного действия |
| Крепление | Фланцевое (переднее и заднее) |
Соотношение испытательного давления к рабочему — 1,5×, что соответствует стандартной практике проектирования гидроцилиндров по ISO 10100.
Система уплотнений
Комплект уплотнений включает высокоэффективное полиуретановое поршневое уплотнение, уплотнение штока, грязесъёмник, направляющие кольца, O-кольца и опорные кольца. Все уплотнения рассчитаны на заданные давление и температурный диапазон. Резьбовые соединения грундбуксы и крышки зафиксированы анаэробным резьбовым фиксатором для защиты от самоотвинчивания при гидравлических пульсациях.
Хромирование штока
| Параметр | Значение |
|---|---|
| Материал штока | C45 (EN 10083-2) |
| Толщина хромового слоя | ≥ 30 мкм |
| Твёрдость основы | HRC 28–33 |
| Твёрдость хрома | ≈ HV 850–1050 |
Шток проходит твёрдое хромирование после финишной механической обработки. Хромовый слой обеспечивает низкое трение и коррозионную стойкость в зоне контакта с уплотнением штока. Минимальная толщина покрытия 30 мкм гарантирует достаточный ресурс в промышленных гидравлических системах.
Лакокрасочное покрытие
| Слой | Минимальная толщина | Стандарт |
|---|---|---|
| Грунт | 40 мкм | — |
| Промежуточный слой | 40 мкм | — |
| Финишный слой (RAL 7035) | 20 мкм | RAL 7035 |
| Итого | 100 мкм | — |
Корпус цилиндра покрыт трёхслойной акрил-полиуретановой системой RAL 7035 (светло-серый, глянцевый). Многослойная схема обеспечивает защиту от коррозии и УФ-излучения при эксплуатации в помещениях и на открытом воздухе. Фланцы крепления, поверхность штока и резьба портов закрыты при окраске.
Производственный процесс
Цикл производства включал 8 основных этапов:
Этап 1
Закупка материалов и входной контроль
Материалы закуплены с заводскими сертификатами EN 10204 тип 3.1. Входной контроль подтвердил химический состав, механические свойства (предел текучести, прочности, относительное удлинение, ударная вязкость) и размеры заготовок бесшовных труб и круглого проката.
Этап 2
Механическая обработка на станках с ЧПУ
Все компоненты цилиндра обработаны на токарных станках и обрабатывающих центрах с ЧПУ:
- Труба цилиндра: расточка, хонингование внутренней поверхности до допуска H8
- Передний фланец: токарная обработка, сверление 8 × ø38 отверстий на окружности ø330
- Задняя крышка: токарная обработка, нарезка внутренней метрической резьбы
- Грундбукса: токарная обработка с прецизионной расточкой под уплотнение штока
- Поршень: токарная обработка с канавками под уплотнения
- Шток: токарная обработка до допуска f7, нарезка резьбы
Этап 2
Этап 3
Сварка
Передний фланец и кольцо крепления задней крышки приварены к трубе цилиндра. Качество сварных швов проверено визуально и по размерам готовых сварных узлов.
Этап 4
Хромирование штока
Шток покрыт твёрдым хромом толщиной не менее 30 мкм. После хромирования поверхность штока отшлифована и отполирована до требуемой чистоты для надёжной работы уплотнений.
Этап 4
Этап 5
Окраска
Корпус цилиндра, фланцы и крышки обработаны пескоструйным методом до Sa 2.5 и покрыты трёхслойной системой: грунт (40+ мкм), промежуточный слой (40+ мкм), финишная акрил-полиуретановая эмаль RAL 7035 (20+ мкм). Общая толщина сухой плёнки — более 100 мкм.
Этап 6
Сборка
Все компоненты собраны с установкой уплотнительных элементов. На резьбу грундбуксы и крышки нанесён анаэробный фиксатор. Шток, поршень, уплотнения, направляющие кольца и грязесъёмник установлены последовательно. Смонтированы штуцеры портов и пылезащитные пробки.
Этап 6
Этап 7
Гидравлические испытания
Каждый собранный цилиндр испытан при давлении 240 бар (1,5× от рабочего) с выдержкой в течение заданного времени. Проверены отсутствие внешних утечек, стабильность давления и плавность хода штока. Результаты испытаний задокументированы для каждого цилиндра.
Этап 8
Маркировка, финальный контроль и упаковка
На каждый цилиндр нанесён уникальный серийный номер с указанием недели и года выпуска. Проведён финальный размерный и визуальный контроль. Цилиндры обёрнуты защитной плёнкой и уложены в деревянные ящики с внутренней амортизацией. В каждую партию включены запасные комплекты уплотнений.
Этап 8
Контроль качества
- Заводские сертификаты EN 10204 тип 3.1 на все материалы
- Входной размерный контроль заготовок труб и проката
- Пооперационный размерный контроль на каждом этапе обработки (маршрутные карты)
- Визуальный контроль сварных швов
- Проверка толщины хромового покрытия (≥ 30 мкм)
- Замер толщины лакокрасочного покрытия (суммарно ≥ 100 мкм)
- Гидравлическое испытание при 240 бар с протоколом
- Финальный размерный и визуальный контроль
- Серийная прослеживаемость каждого цилиндра
Справочник стандартов
| Область | Стандарт |
|---|---|
| Материал трубы | EN 10297-1: E355 |
| Материал штока | EN 10083-2: C45 / 1.0503 |
| Сертификаты материалов | EN 10204 тип 3.1 |
| Общие допуски | ISO 2768-mK |
| Испытание гидроцилиндров | ISO 10100 |
| Подготовка поверхности | ISO 8501-1 Sa 2.5 |
| Цвет | RAL 7035 |
