Технология порошковой металлургии в изготовлении амортизаторов
В современном машиностроении активно развивается направление производства металлических порошков и изготовление из них деталей и узлов механизмов – так называемая металлокерамика (sintered parts), что в переводе с английского дословно означает «спеченные части». Обозначение проистекает из особенностей технологии.
Применение в производстве амортизаторов
В настоящий момент изготовление деталей из металлических порошковых смесей постепенно вытесняет традиционные литье и штамповку. Происходит это благодаря тому, что способ этот отличается экономичностью и быстротой. Материалом для порошков могут выступать и отходы металлического производства. Изделия же, получаемые данным методом, имеют высокую прочность и износостойкость. Порошковая металлургия позволяет получать точные геометрические формы. Запчасти не нуждаются в дальнейшей механической обработке.
Технология производства порошковой металлургией предполагает помещение металлических порошков в специальные формы. Они проходят термообработку в газовой среде, позволяющая повысить пластичность материала, а так же добавлять специальные полимеры. Далее под давлением производится прессование изделий, их прокатка и формовка. В ходе этого частицы металлического порошка прочно склеиваются друг с другом, образуя монолитную массу. Для того чтобы придать полученным деталям прочность и износостойкость, они подвергаются термообработке в специальных печах.
Важнейшими элементами амортизаторов являются: поршень, наконечник цилиндра, направляющие штока. Крайне важно, чтобы они имели точные размеры. Порошковая металлургия позволяет с легкостью добиться этих целей. Кроме того, компании, занимающиеся изготовлением автодеталей по этой технологии, может изготавливать любые виды спеченных поршней точно по индивидуальному заказу производителя транспортных средств или ремонтных организаций нужными партиями. Особо сложными геометрическими формами обладают направляющие штока. И здесь порошковая металлургия позволяет значительным образом облегчить изготовление деталей, снизить их себестоимость и обеспечить идеальную точность размеров.
Применение данной технологии в изготовлении амортизаторов позволяет обеспечить долговечность деталей и стабильность их работы. Это дает возможность производителям автомобилей и сервисным центрам обеспечивать безопасность эксплуатации транспортного средства.
